Proceso de producción del chaleco antibalas Alida:

Paso 1: Hacer el material del panel

Para hacer Kevlar, primero se debe producir en el laboratorio el polímero poli-para-fenileno tereftalamida.Eso se lleva a cabo a través de un método llamado 'polimerización', que implica combinar moléculas en largas cadenas.El líquido cristalino resultante con polímeros en forma de varillas se extruye a través de una hilera (una pequeña placa metálica llena de pequeños agujeros que parece un cabezal de ducha) para formar hilo de Kevlar.Luego, la fibra de Kevlar pasa a través de una tina de enfriamiento para ayudar a que se endurezca.Después de rociarla con agua, la fibra sintética se enrolla en rollos.Luego, el productor de Kevlar envía la fibra a los lanzadores, quienes retuercen el hilo para que sea adecuado para tejer.Para hacer el material de Kevlar, los hilos se tejen en el patrón más sincero, tejido liso o tabby, que es simplemente el patrón de hilos que se entrelazan por encima y por debajo.

Paso 2: cortar los paneles

El material de Kevlar se envía en rollos masivos a Alida.El material se desenrolla primero sobre una mesa reductora que debe ser lo suficientemente larga como para permitir que se corten numerosos paneles a la vez;en ocasiones puede ser tan largo como 32,79 yardas (30 metros).Se colocan sobre la mesa de corte tantas capas de tela como sea necesario (tan solo ocho capas o hasta 25, dependiendo del nivel de protección preferido).

A continuación, se coloca sobre las capas de tejido una lámina reducida, muy similar a las partes de patrón que se utilizan para coser en casa.

El uso de un dispositivo manual que funciona como una sierra de vaivén, excepto que en lugar de un cordón para cortar, tiene una rueda de corte de 15 centímetros (cinco, 91 pulgadas), tal como en el corte de pizza, un trabajador corta alrededor de las hojas cortadas para formar paneles, que luego se pueden colocar en pilas precisas.

Paso 3: coser los paneles

Si bien la protección Spectra generalmente no requiere costura, ya que sus paneles generalmente se cortan y se apilan en capas que se colocan en bolsas ajustadas dentro del chaleco, un chaleco antibalas hecho de Kevlar se puede coser con puntadas o cosido en el campo.La costura de la cubierta forma pequeños diamantes de material separados por costura, mientras que la costura de la caja crea una gran caja única en el centro del chaleco.La costura de edredones es un esfuerzo adicional, profundo y complicado, y ofrece un panel sólido que es difícil de quitar de las áreas vulnerables.Sin embargo, la costura del contenedor es rápida y fácil y permite el libre movimiento del chaleco.

Para unir las capas, los trabajadores colocan una plantilla en la parte superior de las capas y frotan con tiza las áreas expuestas del panel, creando una línea punteada en la tela.Luego, un alcantarillado une las capas, siguiendo la muestra hecha con la tiza.A continuación, se cose una etiqueta de longitud en el panel.

Paso cuatro: completar el chaleco

Las cubiertas de los paneles se cosen juntas en la misma unidad de fabricación utilizando máquinas de coser comerciales bien conocidas y prácticas de costura estándar.Luego, los paneles se deslizan dentro de las carcasas y los complementos, como las correas, se cosen.

El chaleco antibalas completo se empaqueta y se envía al cliente.

Paso 5: control de primer nivel

Los chalecos antibalas pasan por algunas de las mismas evaluaciones que una prenda normal.El fabricante de fibras verifica la electricidad de tracción de la fibra y el hilo, y los tejedores de telas prueban la resistencia a la tracción del material resultante.Nonwoven Spectra también se prueba para resistencia a la tracción por parte del fabricante.Los fabricantes de chalecos examinan el material del panel (ya sea Kevlar o Spectra) para verificar su resistencia y producción. La manipulación satisfactoria requiere que observadores experimentados investiguen los chalecos después de que los paneles estén cosidos y terminados.

Los chalecos antibalas, a diferencia de la ropa normal, tienen que pasar por estrictas pruebas de protección según lo exige el Instituto de Justicia (NIJ) de todo el país.Ahora bien, no todos los chalecos antibalas son iguales.Algunos protegen contra las balas de plomo a baja velocidad y otros protegen contra las balas con camisa de metal a alta velocidad.Los chalecos se categorizan numéricamente de menor a máxima seguridad: I, II-A, II, III-A, III, IV y únicas instancias (aquellas para las que el cliente especifica la seguridad deseada).Cada categoría especifica qué tipo de bala ya qué velocidad no penetrará el chaleco.Al mismo tiempo que parece lógico seleccionar los chalecos con la clasificación más alta (incluidos los de III o IV), dichos chalecos son engorrosos y las necesidades de una persona que lleva uno puede considerar que un chaleco más ligero es más adecuado.Para uso de la policía, una regla conocida que advierten los especialistas en el uso es comprar un chaleco que proteja contra el tipo de arma de fuego que generalmente lleva el oficial.

La etiqueta de escala en un chaleco es esencial.Ya no es tan efectivo como la longitud, el modelo, el estilo, la marca del fabricante y las instrucciones de cuidado como lo hace la ropa de todos los días, sino que también debe incluir el puntaje de protección, la cantidad del lote, la fecha del problema, una demostración de qué aspecto debe enfrentar. un rango de serie, una observación que indica que cumple con los estándares de aprobación del NIJ y, para chalecos de tipo I a tipo III-A, una advertencia gigante de que el chaleco no protegerá al usuario de instrumentos afilados o disparos de rifle.

Los chalecos antibalas se prueban tanto húmedos como secos.Esto se logra porque las fibras utilizadas para hacer un chaleco funcionan de manera diferente mientras están húmedas.

Revisar (húmedo o seco) un chaleco implica envolverlo alrededor de un muñeco de plastilina.A continuación, se dispara un arma de fuego del tipo correcto con una bala del tipo perfecto a una velocidad adecuada para el tipo de chaleco.Cada disparo debe estar a tres pulgadas (7,6 centímetros) del borde del chaleco y a casi pulgadas (5 centímetros) de distancia de los disparos anteriores.Se disparan seis tiros, en una perspectiva de prevalencia de 30 grados, y cuatro en una actitud de incidencia de cero grados.Un tiro debe caer en una costura.Este enfoque de tomar fotografías documenta un extenso triángulo de agujeros de bala.Luego, el chaleco se volvió boca abajo y se disparó de la misma manera, esta vez creando un triángulo delgado de agujeros de bala.Para omitir el control, el chaleco no debe mostrar ninguna señal de penetración.Es decir, el maniquí de arcilla no debe tener agujeros ni partes de chaleco o bala.Aunque la bala dejará una abolladura, no debe tener más de 1,7 pulgadas (4,4 centímetros) de grosor.

Mientras un chaleco pasa las inspecciones, se certifica la cantidad del modelo y el fabricante puede hacer duplicados precisos del chaleco.Después de que el chaleco ha sido probado, se ubica en un archivo para que en el destino los chalecos con la misma variedad de modelos puedan compararse fácilmente con el prototipo.